Kung ang dalawang tubo ng parehong diameter ay ipasok, pagkatapos ay sa ipinasok na isa ay ginagawa namin ang tinatawag na. Ang "pantalon" ay mga segment na, sa kanilang pinakamalaking bahagi, ay dapat na may sukat na tatlong beses na mas maliit kaysa sa diameter.
Sa ibaba ay isasaalang-alang namin ang pinakamahirap na kaso sa mga tuntunin ng pagputol, kapag ang diameter ng ipinasok na tubo ay bahagyang mas maliit kaysa sa pangunahing isa, halimbawa, 89 mm o 76 mm at 100 mm, ayon sa pagkakabanggit.
Kakailanganin
Upang i-cut at hinangin ang isang insert ng dalawang metal pipe ng iba't ibang diameters, dapat tayong magkaroon ng:
- mga blangko ng tubo ng dalawang magkaibang diameters;
- gilingan na may cutting at grinding wheel;
- pananda;
- ruler, parisukat;
- welding machine;
- martilyo.
Algorithm para sa proseso ng pagpasok ng mga bilog na tubo
Gagamitin namin ang malawakang ginagamit na teknolohiya sa pagputol ng kwelyo, kung saan ang gilid ng isang bilog na tubo na pinuputol nang patayo sa pangunahing tubo ay nabuo.Susundin namin ang sumusunod na pagkakasunud-sunod kapag ipinapatupad ang pamamaraang ito.
Pinutol namin ang gilid ng welded pipe sa tamang anggulo.
Minarkahan namin ang apat na puntos dito gamit ang isang marker, na kung saan ay ang intersection ng dalawang magkaparehong patayo na diameters at ang dulo ng pipe. Kung ang lahat ay tapos na nang tama, ang mga puntong ito ay matatagpuan nang pantay-pantay sa isang bilog sa 90 degrees.
Inilalagay namin ang tubo na may markang dulo laban sa gilid na ibabaw ng pangunahing isa at gumagamit ng metal ruler o tape measure upang sukatin ang pinakamalaking agwat sa pagitan ng dulo ng una at ng generatrix ng pangalawa. Sa aming kaso ito ay naging 30 mm.
Mula sa dalawang magkasalungat na punto sa mga dulo ay humiga kami ng 30 mm kasama ang generatrix. Gamit ang isang marker, gumuhit kami ng dalawang makinis na linya sa gilid na ibabaw ng tubo, na nagmumula sa isang katabing punto sa dulo, sa magkasalungat na direksyon, upang sila ay dumaan sa mas mababang mga marka at magtagpo sa pangalawang punto sa dulo.
Ayon sa mga pagmamarka na ginawa, gamit ang isang gilingan na may cutting disc, pinutol namin ang mga fragment sa anyo ng dalawang magkaparehong bilugan na mga segment. Nililinis namin ang mga figured cutout sa dulo ng pipe upang walang mga burr o iregularidad na natitira.
Sinusubukan namin ang pipe sa lugar at, kung walang sapat na akma, itinatama namin ang mga lugar na ito gamit ang isang gilingan at nakakamit ang isang mas tumpak na tugma ng mga ibabaw ng mga tubo.
Gamit ang isang marker, ilipat ang panlabas na tabas ng welded pipe sa gilid na ibabaw ng pangunahing isa. Sa loob ng nagresultang saradong linya ay nagtatayo kami ng isang kaparehong linya, na umaatras mula sa panlabas sa pamamagitan ng kapal ng dingding ng tubo. Ito ay sa kahabaan ng bagong linya na gagawin namin ang hiwa.
Gamit ang isang gilingan, pinutol namin ang isang bilog sa pipe ayon sa mga marka at pinoproseso ang mga gilid upang alisin ang mga burr at bilugan ang mga gilid para sa hinang.
Bago simulan ang welding work, gumamit ng isang parisukat upang suriin ang perpendicularity ng mga tubo. Ang anggulo sa pagitan ng mga generator ay dapat na 90 degrees.Gumagawa kami ng mga tacks sa dalawa o tatlong lugar.
Nagsisimula kami ng hinang mula sa mas mababang punto ng contact at nagsasagawa ng dalawang pass gamit ang isang thread seam: ugat at nakaharap. Titiyakin nito ang pinakamahusay na kalidad ng welded joint.
Kapag hinang, mahalagang piliin ang tamang kasalukuyang lakas, na nakasalalay sa kalidad ng ibinibigay na kuryente at, sa partikular, ang boltahe. Kadalasan ay pinag-uusapan natin ang tungkol sa 70-80 A. Nagluluto kami gamit ang isang tatlong-milimetro na elektrod na UONI-13-55, sinusubukang pigilan ang slag mula sa pagpasok sa metal.
Ang pagkakaroon ng nakapasa mula sa ibabang punto hanggang sa itaas, huminto kami at pinalo ang slag gamit ang martilyo. Ang mga nakitang kakulangan ay hindi kritikal, dahil maaari silang maalis sa ikalawang pass - ang nakaharap.
Hinangin namin ang iba pang kalahati ng joint sa pagitan ng mga ibabaw ng pipe sa parehong paraan. Pagkatapos ay bahagyang pinoproseso namin ang unang tahi, inaalis ang malalaking kuwintas at slag.
Nagsisimula kaming ilapat ang facial seam mula sa ibaba, hawak ang elektrod sa isang anggulo ng 45 degrees sa kahabaan ng daan, at ilipat ito nang transversely sa unang tahi, o "herringbone". Susunod, hinangin namin ang tahi, hawak ang elektrod halos patayo sa ibabaw, at tapusin ang unang kalahati, ilagay muli ang elektrod sa 45 degrees sa daan, at gumawa ng mga pabilog na paggalaw.
Sinimulan din naming ilapat ang front seam mula sa ilalim na punto at dalhin ito sa itaas, pagkatapos ay pinalo namin ang slag mula sa tahi gamit ang isang martilyo.
Hinangin namin ang front seam sa parehong paraan sa ikalawang kalahati ng contact ng mga tubo. Habang umuusad kami paitaas, pinapabagal namin ang bilis ng hinang upang ang tahi ay pareho sa lahat ng dako.
Tinalo din namin ang slag at linisin ang tahi gamit ang isang gilingan. Ang resulta ay isang maayos at maaasahang hinang.
