Mga materyales at kasangkapan na ginamit ko
Kaya, upang gawin ang makina kailangan ko ang mga sumusunod na materyales:
- isang board na gawa sa multilayer playwud, mga 10 mm ang kapal;
- isang kahoy na bloke na may isang hugis-parihaba na cross-section na 35x50 mm o 40x60 mm, mga 1 metro ang haba;
- furniture driven nut - 4 na piraso (ang laki ng thread ay kapareho ng sa mga studs);
- dalawang sinulid na tungkod M6 - M10 kasama ang tatlong ordinaryong nuts para sa kanila at dalawang bolts;
- isang tornilyo clamp, ang haba nito ay dapat sapat upang magkapit ng isang hand-held electric drill na may margin;
- kahoy na pandikit, self-tapping screws.
Mula sa mga tool na ginamit ko ang isang electric drill, clamp, isang korona o pamutol na may diameter na mga 10 mm, manipis na drills para sa mga butas ng pagbabarena para sa self-tapping screws. Kakailanganin mo rin ang isang maliit na sanding machine.
Paggawa ng lathe mula sa isang hand-held electric drill
Nagsisimula kaming magtrabaho sa pamamagitan ng paggawa ng frame ng makina. Upang gawin ito, pinutol ko ang isang board mula sa multi-layer na plywood na 60 sentimetro ang haba at 11 - 12 cm ang lapad. Agad akong gagawa ng reserbasyon tungkol sa mga sukat. Posible ang mga pagkakaiba-iba dito. Ngunit hindi mo dapat gawing masyadong mahaba ang frame, dahil ang makina ay magiging magaan, at ang pagtatrabaho sa mahahabang bahagi ay hindi magiging madali.
Ang isang mahalagang punto ay ang ratio ng lapad ng plywood frame at ang mga sukat ng bloke. Magiging mabuti kung ang lapad ng plywood board ay maaaring tumanggap ng tatlong bar na may mas maliit na bahagi ng cross section (maiintindihan mo kung bakit ito ganoon sa ibang pagkakataon). Kaya, kung ang bloke, tulad ng sa akin, ay 35x50 mm, kung gayon ang lapad ng frame ay dapat na mga 11 cm o higit pa. Kung kukuha ka ng 40x60 mm na bloke, ang frame ay ginawang 12 cm ang lapad.
Kaya, nakita ko ang base ng frame na 11 cm ang lapad at 60 cm ang haba. Pagkatapos nito, naglagari ako ng isang bloke kasama ang haba ng base, iyon ay, 60 cm din. Pinutol ko ang pangalawang bloke kasama ang haba ng mag-drill ng katawan sa paraang hindi nito maabot ang chuck at pagkatapos ay hindi napigilan ang kanyang pag-ikot.
Gamit ang wood glue, ikinonekta ko ang mga bar sa kanilang mas maliit na cross-sectional na mga gilid upang ang kanilang mga dulo ay nasa parehong linya. I-clamp ko ang mga bahaging idikit ng mga clamp at hayaang tumigas ang pandikit. Ang aming electric drive ay ikakabit sa bahaging ito ng frame, kaya, ang paglalagay ng drill sa isang maikling bloke, minarkahan ko ang lugar para sa butas para sa clamp. Nag-drill ako ng isang butas kung saan maaaring magkasya ang umiiral na clamp. Sa aking kaso ang diameter ay halos 10 mm.
Susunod, minarkahan ko ang isang plywood board upang ilagay sa gitna ng lapad nito ang isang istraktura ng dalawang nakadikit na bar - mahaba at maikli. Kasama ang gitnang linya ng board, nag-drill ako ng 7 - 8 na butas para sa self-tapping screws nang pantay-pantay sa buong haba.
Ang pagkakaroon ng nakakabit sa mga nakadikit na bar na may mga clamp sa base ng playwud, pinalalim ko ang mga butas sa pamamagitan ng pagbabarena ng bloke. Ngayon ay ipinasok ko ang mga tornilyo at higpitan ang mga ito. Handa na ang frame ng makina.
Pagkatapos nito, nagpapatuloy kami sa paggawa ng tailstock ng makina at ang movable stop para sa cutter. Hahawakan ng headstock ang umiikot na bahagi sa gilid sa tapat ng drive. Dapat itong lumipat sa kahabaan ng frame at maayos sa nais na posisyon depende sa haba ng naka-clamp na bahagi. Ang cutter stop ay dapat ding malayang gumalaw kasama ang workpiece. Upang gawin ang mga ito, gumamit ako ng mga scrap ng parehong playwud at troso.
Ang movable base ng tailstock ay isang hugis-U na istraktura na gawa sa dalawang bar at isang plywood na parihaba. Sa ibabaw ng base ng playwud ng headstock, gamit ang mga self-tapping screws, ikinakabit namin ang isang plywood square ng dobleng kapal, na nakuha sa pamamagitan ng pagdikit ng dalawang parisukat na piraso ng playwud. Ang isang centering bolt para sa pag-clamping ng workpiece ay ise-secure sa parisukat na ito. Nag-attach ako ng isang parihaba na plywood na may mga turnilyo at pandikit sa mga bar. Ang resulta ay dapat na isang istraktura na malayang gumagalaw sa kahabaan ng frame guide bar.
Lumipat tayo sa gilid ng electric drive. Inaayos namin ang electric drill gamit ang screw clamp sa frame block. Upang i-clamp ang workpiece kailangan namin ng sinulid na baras at mga mani, regular at hinimok ng kasangkapan. Hawakan ang pin sa drill chuck, markahan ang kinakailangang haba (4 - 5 cm) at putulin ito.
Pinatalas namin ang dulo ng hairpin gamit ang papel de liha at isang drill nang magkasama, i-clamp ang isang piraso ng hairpin sa chuck.Ang dulo ng pin ay dapat na napakatalas, dahil kakailanganin itong magkasya sa piraso ng kahoy, na nakasentro dito. Susunod, binabago namin ang nut ng muwebles sa pamamagitan ng pag-ikot ng mga matulis na clamp nito 180 degrees gamit ang mga pliers. Ang bahaging ito ay gagamitin upang i-clamp ang bahagi at ipadala ang torque mula sa electric drill dito.
Binubuo namin ang istraktura sa pamamagitan ng pag-screwing ng mga mani sa stud. Ang matalim na dulo ng pin ay dapat na nakausli nang kaunti pa (1 - 2 mm) kaysa sa matalim na mga fastener ng nut ng muwebles. Gagawin nitong mas madaling isentro ang bahagi. Sa reverse side, ang nut ng muwebles ay naayos na may regular na isa. I-clamp namin ang libreng dulo ng pin sa drill chuck. Kung kinakailangan, ayusin ang posisyon ng drill, na makamit ang parallelism sa pagitan ng stud at ng frame block.
Ngayon ay kailangan mong ilipat ang tailstock sa drive pin upang matukoy kung saan ikakabit ang pangalawang centering bolt. Inilipat namin ang nakadikit na plywood square sa matulis na pin, mag-apply ng isang magaan na suntok na may isang maliit na martilyo sa likod na bahagi nito at makuha ang kinakailangang marka mula sa matalim na pin.
Nag-drill kami ng isang butas na may sukat na ang manggas ng pangalawang nut ng muwebles ay umaangkop dito. Hindi namin ito binabago, ngunit ginagamit ito sa normal na mode, ipinapasok ang bushing sa butas at pinalo ang mga fastener gamit ang martilyo. Kung kinakailangan, higpitan ang nut sa isang bisyo. Pinatalas namin ang pangalawang pin, i-screw ito sa nut ng muwebles sa tailstock at i-secure ito ng mga regular na mani. Ang paglipat ng headstock sa drive, sinusuri namin at, kung kinakailangan, iwasto ang pagkakahanay ng mga stud.
Katulad din sa tailstock, pinagsama namin ang base ng stop para sa cutter. Ang pagkakaiba ay ang istante ng plywood ng stop ay nakausli mula sa isang gilid. I-tornilyo namin ang isang bloke dito gamit ang mga self-tapping screws, kung saan magpapahinga ang pamutol.
Halos lahat ng. Ito ay nananatiling upang malutas ang isyu ng pag-aayos ng tailstock at ang paghinto para sa pamutol.Upang gawin ito, ginagamit namin ang dalawang natitirang mga nuts at bolts ng muwebles. Nag-drill kami ng mga butas para sa kanila sa mga side bar ng headstock at huminto. Nagmamartilyo kami ng mga furniture nuts doon.
Ayan na ngayon. Sa pamamagitan ng pag-screw sa mga bolts sa mga nuts na ito, maaari naming ayusin ang headstock at huminto sa nais na posisyon, pinindot ang mga ito laban sa guide bar. Ang guide bar ay maaaring tratuhin ng isang wax compound para sa mas mahusay na pag-slide ng mga bahagi na gumagalaw kasama nito.
Isentro namin, i-clamp ang workpiece, i-on ang electric drill at simulan ang pagproseso ng bahagi.
Konklusyon
Kung ang workpiece ay hindi naka-clamp nang maayos, maaari itong masira at makapinsala sa manggagawa o isang tao sa malapit. Ang pag-clamp sa bahagi ay dapat gawin nang maingat. Dapat kang magtrabaho sa mga oberols gamit ang mga kagamitang pang-proteksyon - mga salaming pangkaligtasan, o mas mabuti pa, isang transparent na plastic na kalasag na sumasaklaw sa buong mukha.
